Les réglementations concernant l’industrie alimentaire sont très strictes en termes de manipulation et de traitement des produits destinés à la consommation humaine. Cela a pour but de garantir la santé et le bien-être des personnes. Cependant, certains paramètres influencent également la production d’aliments transformés, comme la qualité de l’air. En particulier, le maintien d’une hygiène de l’air optimale réduit la contamination des produits et améliore la sécurité alimentaire.
Qualité de l’air
En général, l’air à l’intérieur des salles de production alimentaire est soumis à des exigences spécifiques en matière de température, d’humidité et de concentration de particules qui peuvent affecter à la fois les produits traités et les travailleurs eux-mêmes. Afin de garantir la sécurité et le confort dans ces installations, il est donc nécessaire de purifier l’air à l’intérieur. La qualité de l’air doit être soigneusement contrôlée, car cela minimise la contamination des produits, contribue de manière décisive à la sécurité de la production et améliore l’hygiène.
Cela nécessite une décontamination de l’air dans le secteur agroalimentaire, et une analyse technique de la conception des systèmes de ventilation avec les risques potentiels. Ce n’est pas sans raison que la production de certaines denrées alimentaires impose des exigences spécifiques en matière de qualité de l’air du point de vue de l’hygiène. Cela est nécessaire pour empêcher ou limiter le développement de micro-organismes dans les zones de production ou de stockage des marchandises.
Qu’en est-il des zones à risque ?
Les produits alimentaires sont soumis à différents risques en raison de leur exposition à la contamination microbiologique. Cela va de faibles niveaux, comme dans le cas des aliments secs et stables emballés, à des niveaux élevés, comme dans le cas des aliments congelés ou prêts à consommer. Dans la production de ces articles, des matières premières très différentes sont utilisées dans des conditions de traitement très différentes qui pourraient introduire, éliminer ou contrôler divers dangers microbiologiques.
Par conséquent, afin de gérer et de maintenir les risques aux niveaux requis et de minimiser les coûts de production, il est essentiel de développer un concept d’hygiène complet dès les premières phases de planification et de conception. En pratique, cela signifie que les installations de production alimentaire sont divisées en trois zones de risque :
- La première serait la « zone B », avec un risque d’hygiène normal. L’objectif est de prévenir la contamination des produits et de contrôler ou de limiter certaines sources de risque de contamination qui pourraient nuire aux zones ayant les besoins les plus élevés en matière d’hygiène.
- La deuxième serait la « zone M », avec un risque moyen pour l’hygiène. En plus de faire la même chose que dans le domaine précédent, les zones à l’intérieur de l’usine de production qui sont exposées à l’air ambiant du local doivent également être protégées contre la contamination atmosphérique.
- La dernière zone est la « zone H » qui présente un risque élevé en matière d’hygiène. L’objectif est ici de contrôler ou d’éviter, dans la mesure du possible, toute contamination du produit, l’air dans ces zones doit donc être purifié par des professionnels.